貴州園區有資源，東部企業有技術，兩者耦合催生了貴州首家汽車輪轂生產企業。　　“落戶在黔西南興仁市巴鈴鎮重工業園區，我們不僅從‘浙江泰龍科技’更名為‘貴州龍凱科技’，還從浙江廠區‘打包’帶來了設備和技術，助推當地鋁加工產業鏈向下延展。”11月25日，貴州龍凱科技有限公司總經理陳晴接受記者采訪時說。

位于興仁市巴鈴鎮重工業園區的貴州龍凱科技有限公司生產車間。管云 攝　　去年10月以前，這家坐落于浙江永康的企業已在當地深耕18年。拍板搬遷、開拔貴州，企業決策層認為，最大的吸引力源自園區內的電解鋁液直供優勢。此外，當地南方電網、地方電網互聯互通的供電保障，以及富余的生產性勞動力也成為企業落戶的重要因素。　　距企業生產車間1.4公里外，是興仁登高新材料有限公司年產25萬噸電解鋁生產線。鋁液抬包車每天多次往返于兩家企業之間，上游鋁液成為下游鋁合金輪轂生產的“命脈”。在貴州龍凱科技有限公司技術部經理蔣迎春看來，比起過去在浙江“老家”使用鋁錠重熔，鋁液進廠有效降低了生產成本。

工人正操縱叉車將合金液倒入重力爐中。管云 攝　　“在檢驗進廠鋁液后，我們會將鋁液與結晶硅、鎂錠、鋁鈦合金等原輔料加入合金爐配比成A356鋁合金，其中，鋁液在配料中的占比為92%。”蔣迎春介紹，之后再經澆注成型、冒口切割、熱處理、數控加工、涂裝、成品檢驗、包裝入庫等工藝流程，一個個嶄新的輪轂就此下線。　　這條生產線占地面積達300畝，可年產100萬只輕量化鋁合金汽車輪轂，產值規模可達3.5億元。去年11月該項目啟動建設，僅用2個月時間，企業就完成了設備安裝與調試。今年1月28日，項目首件成品下線，實現了貴州該產品零的突破。截至目前，已生產60萬只，有望全年生產出80萬只成品。

即將下線的輪轂產品。管云 攝　　以鋁合金精深加工為發展方向，貴州亟待補足的是技術。成列在貴州龍凱科技有限公司廠區中的3000余個輪轂模具，代表著企業能生產出3000多款產品。　　多年的技術積淀，企業擁有實用新型專利20項，發明專利1項；企業內部也形成了健全的研發管理制度。　　“企業內部研發團隊現有63人，針對拳頭產品，我們專門組建了鋁合金輪轂產品研發中心；對外我們還與西安理工大學機械與精密儀器工程學院簽訂了校企合作框架協議。為支持產品研發工作，2021年研發投入占銷售收入比例為3.5%。”蔣迎春說，從新品立項到成品交付，通過一系列專業設計、分析軟件及實驗模擬設備，企業持續對客戶需求進行科學分析。

工人正用X光機檢查輪轂內部。管云 攝　　技術成為市場與生產之間的“橋梁”。在車間，陳晴手指重力爐澆注出的輪轂坯告訴記者，該工藝生產出的產品主要針對歐美、中東、東南亞等地的改裝車市場，企業的國外市場份額占比為20%，剩余的重力爐產品由覆蓋全國的經銷商銷售給有改裝車輛需求的客戶。　　“低壓爐產品則是針對原始設備制造商生產的，該工藝生產效率高，適于量產，且產品性能更優。”陳晴說，今年4月，企業已通過IATF16949汽車質量管理體系認證，滿足為下游廠家供貨的條件，下一步計劃與省內有關汽車生產企業合作，為我省新能源汽車等產業發展提供配套支持。